9월 6일은 제15회 자원순환의 날이었다. 환경부와 한국폐기물협회가 자원 재활용의 중요성을 알리기 위해 제정한 날이다. 자원순환이란 폐기물 발생을 최대한 억제하고, 발생한 폐기물은 최대한 재활용하는 것을 말한다. 우리가 사용하고 버리는 자원의 양은 엄청나지만 우리가 사용할 수 있는 자원은 한정되어 있다. 더구나 재활용되지 못하고 매립되거나 바다로 흘러간 폐기물은 생태계를 파괴시킨다. 이를 막기 위해 자원순환이 필요한 것이다. 다음 세대를 위해 적극적인 자원순환 노력이 필요한 이 때, 세아 역시 세상을 아름답게 하고짜 하는 기업 이념을 실현하기 위해 자원순환에 적극 동참하고 있다.

흔히 사람들은 철강산업에 대해 공해산업이라는 인식을 갖고 있다. 산업화를 이끈 전통적인 제조업으로, 검은 연기를 내뿜는 굴뚝, 철을 생산하는 과정에서 발생되는 온실가스 등 철강산업 하면 떠오르는 대표적인 이미지와 부정적인 인식은 사실 너무 한 부분에만 초점이 맞춰진 경향이 짙다. 최근 철강업계는 전통적 한계를 넘어 다양한 첨단기술과 융합하여 업의 진화를 이끌며 그린 철강의 시대를 열어가고 있다.

시선을 돌려 자원순환 측면에서 보면 철강산업만큼 친환경적인 산업도 드물다. 철강재는 다른 소재에 비해 재활용률이 높고, 또한 제철공정에서 발생하는 부산물의 대부분을 재활용하고 있고, 강재를 생산하는 데 들어가는 톤당 에너지 사용량도 지속적으로 감소하고 있다. 친환경 시대를 견인하는 태양광·풍력·조력 발전 등 신재생 에너지 산업에 있어서도 철강은 필수적인 기초 소재이다.

세아는 이러한 철강산업의 특성을 바탕으로 다양한 친환경 프로세스와 친환경 제품을 만드는 노력을 통해 녹색경제를 실현하고자 주력하고 있다.

철스크랩, 하면 쇠부스러기나 고철이 대표적이다. 건물 철거 때 발생하는 폐철근, 폐차를 비롯해 폐기된 각종 기계 등을 해체할 때 생겨나는 폐철강류, 각종 철강재 생산 공정 중 발생하는 자투리 등도 철스크랩에 속한다.

세아의 메인 비즈니스인 특수강 제조사업은 철스크랩을 재사용하여 새롭게 가치 있는 철강으로 만들어내는 자원순환 사업의 성격을 띠고 있다. 세아 각 계열사도 이러한 철강 제조사업의 자원순환 가치를 더욱 고도화하고 그 효과를 극대화하기 위한 다양한 노력을 실천해 나가고 있다.

먼저 세아베스틸지주는 ‘Green Recycle’ 전략을 수립, 철스크랩을 회수하여 재사용하는 것뿐 아니라 제조 공정에서 발생하는 부산물을 재생하여 자원화함으로써 환경 부담을 낮추고 있다. 즉 슬래그, 슬러지(오니) 등의 부산물을 가공하여 원료로 재투입함으로써 폐기물 발생을 최소화하고 있다. 슬래그를 시멘트 원료 등 산업용 원료로 재생산하여 재사용율을 높이거나 슬러지를 BRM으로 가공하여 철강 생산을 위한 대체 원료로 사용하는 일 등이다.

세아베스틸지주의 자원순환 생태계 구축을 위한 노력은 체계적으로 이루어지고 있다. 세아베스틸 및 세아 창원특수강 내에 부산물자원화센터를 구축하여 부산물 활용 기술 개발 등 자원순환 활동 강화 프로젝트를 활발하게 진행 중이다. 생산 활동 과정에서 발생한 부산물을 사내 자원화하여 연간 약 70억 원의 철스크랩 (고철) 대체 효과를 거두고, 3억 원의 위탁처리 비용을 절감하는 한편 향후 그 적용 양을 확대하여 약 20억 원에 이르는 비용 절감 효과를 기대하고 있다. 현재 부산물 재활용률은 98% 수준으로 2030년까지 99% 달성이 목표이다.

하지만 부산물을 자원화하는 과정에서 탄소가 배출된다면 자원 선순환의 가치는 유명무실해질 것이다. 이 에 세아의 제조현장 전반에서는 폐열, 폐수, 분진 등을 처리 및 정화하는 시스템은 물론 제조 공정의 친환 경화도 추진하고 있다. 세아베스틸지주는 제강 단계에서 적은 전력으로 신속하게 철스크랩을 용해할 수 있는 기술과 다양한 저탄소 열원 공급재를 지속적으로 개발하고 있으며, 압연 단계에서는 가열로에 사용 되는 천연가스 연료를 수소 연료로 전환하는 기술 개발과 최적의 열관리를 통한 사용 에너지 최적화로 공 정 중 발생하는 온실가스를 저감할 계획이다.

세아제강 역시 적극적인 자원순환 관리를 실행하고 있다. 폐기물 발생량은 최소화하고 자원순환율은 최대 화하는 것이 세아제강의 목표이다. 세아제강은 강관 제조과정에서 발생할 수 있는 폐기물에 대해 적법한 처리를 기본 원칙으로 삼아 관리한다. 즉 폐기물을 폐기물 관리법에 의거하여 검증된 운반 및 처리 전문 업체와 계약하여 위탁처리한다. 또한 환경부의 폐기물 전자정보시스템인 올바로(Allbaro) 시스템을 통해 폐 기물 처리 내역을 관리 및 공개하고 있다.

특히 강관 제조 시 사용되는 수용성 절삭유는 작업의 효율성 및 절삭유의 품질을 위해 전량 폐유 처리되 는데, 이를 개선하고자 절삭유를 예비 집수조로 이송 후 다시 보충하는 방식으로 작업 프로세스를 개선하 였다. 이를 통해 연간 약 45톤의 폐유를 절감하는 효과를 거두었다. 제조 과정에서 나오는 부산물인 슬래 그(광재) 폐기물 또한 전문 처리 업체와의 계약을 통해 재활용 비율을 높이고 폐기물 발생량을 최소화하였 다. 세아제강은 이러한 자원순환 폐기물 감량, 순환 이용 및 재활용 활성화 실적을 인정받아 한국환경공단 에서 주관하는 2022년 제16회 자원순환선도기업 ‘우수기업’에 선정되어 국무총리 표창을 수상한 바 있다. 한편 세아제강은 버려지는 전기·전자 제품의 자원순환에도 앞장서고 있다. 지난 3월에는 E-순환거버넌 스(한국전자제품자원순환공제조합)와 ‘폐전기·전자제품 자원순환체계 구축’ 업무 협약을 맺고 세아제강에서 발생하는 폐전기·전자제품 그리고 임직원들의 자발적 참여로 수거된 폐휴대폰 및 폐전기·전자 제 품을 회수·재활용하고 있다. 또한 폐기물 재활용을 통해 발생한 수익금 전액은 취약 계층 아동들에게 기부하고 있다.

세아씨엠은 최근 친환경 원료를 사용한 바이오매스 컬러강판 양산에 성공하여 업계의 주목을 받았다. 또 한 온실가스 절감의 일환으로 2CCL(No.2 Continuous Color Line, 연속컬러라인)에는 제품 생산 시 발생되 는 약 190~250도의 폐열을 재활용하기 위해 폐열회수설비인 절탄기(economizer)를 설치하였다. 해당 설 비는 폐열을 이용하여 증기를 생산하므로 대기 중으로 방출되는 폐가스를 줄여준다. 세아씨엠은 정부로부 터 탄소중립 사업을 지원받아 2022년 기준 총 7,200톤의 폐열 스팀을 생산하였으며, 약 1,101톤 CO2eq의 온실가스를 감축하였다.

세아특수강 또한 폐기물 재활용률을 지속적으로 향상시키는 관리를 실시하고 있다. 가연성 폐기물과 불연 성 폐기물을 분리하여 보관하고, 재활용 가능한 폐기물을 재활용 처리 업체로 이송하여 재활용률을 높이 고 있다. 폐수 처리 과정에서 발생하는 슬러지(탈수 상태의 오니)의 경우, 약 70%를 재활용 처리 업체로 전 환하여 처리하고 있다. 생산 공정에서 발생한 폐수의 경우 화학적 처리를 통해 방지시설의 세정수로 재사 용하여 매일 160톤 가량의 공업 용수를 절감하고 있다. 아울러 폐기물처리장 예방 정비를 실시함으로써 폐 수 처리를 안정적으로 진행하고 있다.

철강은 인류가 가장 많이 사용하는 금속 중의 하나이다. 주택, 생활용품, 차량, 선박, 항공기 등 우리 생활 에서 떼어 놓고 생각할 수 없는 소재이다. 친환경 녹색경제 시대에도 철의 활용성과 철강산업의 역할은 줄 어들지 않을 것이며, 자원순환율을 더욱 높이고 탄소배출량을 지속적으로 감축하며 건강한 성장을 이어 나갈 것이다. 물론 환경에 부정정인 영향을 미칠 것이라는 ‘철강업’에 대한 막연한 이미지 그리고 깊은 오해가 사라지기란 쉽지 않다.

그럼에도 세아는 묵묵히 자원순환을 확대하고 강화하기 위한 노력을 전개해 나갈 것이다. 외부에 보여주기 위 해서가 아니라 ‘세상을 아름답게’라는 비전을 이루어 가기 위해서이다. 조용하지만 열심히, 자연에서 얻은 것을 자연으로 돌려주기 위해 힘쓰는 세아가, K-순환경제의 새 길을 열어가는 모습을 주목해봐도 좋을 것 같다.

지구온난화로 인한 기후변화 대응은 현재 전 세계적, 시대적 과제이다. 글로벌 환경 규제의 심화 속에 서 철강사들도 저탄소 제품 개발이나 생산을 통해 기업의 돌파구를 모색해 나가고 있는 요즘이다. 이 위기를 기회로 전환하기 위해서는 신중하고도 과감한 결단 그리고 신속한 행동이 필요하다. 누군가가 한발 앞서 그 변화를 이끌어 나가야 한다.

세아베스틸 ESG기술센터를 이끄는 김성유 센터장은 그 치열하고도 고독한 자리에서 세아베스틸의 지 속 가능성을 동료들과 함께 키워 나가고 있다.

“입사 후 제품 개발을 오래 하다가 중간에는 전략, 기획, 신사업 발굴 등 새로운 업무를 담당했어요. 새 로운 영역을 배우는 기회였고요, 그 이후로는 다시 공정 연구에 집중했습니다. 설비를 어떻게 하면 잘 운영할 수 있을까, 원가를 어떻게 절감할 수 있을까 하는 방법들을 찾아왔죠. 공정 중 발생하는 부산물, 폐기물(슬래그, 폐내화물)을 재활용하는 기술 개발도 공정 연구의 하위 개념으로 3~4명이 소규모로 진 행했던 건데, 중요성이 급격하게 커지면서 올해 1월 ESG기술센터가 만들어졌습니다. 제가 아니어도 적 임자는 많지만 친환경 공정, 친환경 제품 개발의 필요성에 대한 공감대 형성이 현시점에서 가장 중요하 기 때문에 제가 센터장을 맡게 된 것 같습니다.”

변화는 늘 저항에 부딪히기 마련이다. 폐기하던 부산물을 재활용하자는 시도 역시 서로 다른 의견을 하 나로 모으는 일이 함께 이루어져야 한다. 김성유 센터장은 실질적인 기술 개발 영역과 친환경 기술 개 발의 필요성을 대내적으로 공유하고 내재화하기 위한 노력을 이어가고 있다. 철강업에서 탄소중립은 ‘먼 미래를 위한 캠페인’이 아니라 ‘현재의 경쟁 요소’라고 강조하는 김성유 센터장. 그는 “생산 과정 중 불가피하게 발생하는 폐기물과 부산물을 자원화하여 경영 이익을 늘리고 환경규제에 대응하는 것이 ESG기술센터의 역할”이라며, “기술·설비 측면에서 역량을 제대로 발휘하기 위해서는 탄소중립에 대 한 인식 전환이 필요하다”고 강조한다.

현재 ESG기술센터가 역점을 두어 추진 중인 것은 부산물자원화센터 구축이다. 말 그대로 ‘처리’에 급급 했던 부산물을 자원화하는 공정을 구축하고 있는 것. 혼합 배출하여 용도가 한정적이었던 슬래그를 세 가지로 분류하여 각각의 용도에 맞춰 자원화하는 공정을 비롯해 BRM(Briquette for Reduced Metal) 원 료 건조 공정, 폐내화물 선별 공정 등을 수행할 수 있는 시설 및 환경을 조성해 나가고 있다.

“공장 내에서 발생하는 다양한 철(Fe) 함유 부산물을 재활용하고자 개발한 것이 BRM입니다. 분진과 슬 러지(오니) 등 철 산화물 형태로 존재하는 다양한 부산물에 환원제와 유연탄 등을 섞어 괴 형태로 만든 것이죠. BRM을 전기로에 투입하면 철스크랩을 사용하는 것과 동일한 철이 만들어집니다.”

BRM 사용을 통해 폐기물 처리 비용 절감은 물론 특수강의 원재료인 철스크랩 대체 효과를 동시에 기 대할 수 있다. ESG기술센터는 지속적으로 조성, 혼합 비율, 조업 방법 등을 다양하게 테스트하며 BRM 의 품질을 높여 나가고 있다. 더 많은 부산물을 활용하고 더 많은 BRM을 만들어 내기 위한 설비 및 프 로세스 구축 또한 ESG기술센터에서 활발히 추진 중이다.

“폐기물 재활용 업무를 진행하다 보니 기술적 요소뿐만 아니라 규제 및 인증 등의 제도 대응 역량도 매 우 중요하다는 것을 알게 됐습니다. 세아베스틸, 세아창원특수강 등 계열사의 환경 관련 부서들과 내용 을 공유하고 상호 보완해주는 커뮤니티를 구성해보려고 합니다.”

기술이나 제품 하나하나를 개발하는 것도 필요하지만, 전문 인력이 부족한 현 상황에서는 상호 협업 체 계를 구축해 그 바탕을 튼튼하게 만드는 일이 무엇보다 중요하다. 전문가 한 사람이 아닌 모든 구성원 이 해야 하는 일. 부산물 및 폐기물을 재활용하고 자원화하는 일에 임직원들이 참여할 수 있도록 바탕 을 만들어가는 ESG기술센터이다.

“ESG기술센터의 업무는 새롭게 시작하는 것이 대부분입니다. 하나하나 직접 판단하고 해결해야 하므 로 성취감은 더 큽니다. 또한 세상을 생각하며 일해야 하기에 시야가 점점 넓어지는 것 같습니다. ESG 기술센터는 해야 할 일이 너무 많아서 뭘 해야 할지 고민할 필요 없는 행복한 조직이라고 생각합니다. 그저 묵묵히 빠른 시간 내에 최고의 결과물을 하나하나 만들어가도록 하겠습니다.”

세아베스틸이 제품 생산 과정에서 발생하는 부산물과 폐기물 재활용을 위해 노력하고 있다면, 세아씨 엠은 제품 원료의 친환경화를 위해 노력하고 있다. 세아씨엠은 2022년 가전제품 전용 컬러도장 공정(No.3 CCL)을 증설하여 품질 안정화를 통해 내수 및 수출 가전 시장에서 점유율을 높이는 노력과 함께 ESG 경영이 강조되는 추세에 맞춘 신제품 개발을 추진했다. 그 결과물이 바로 바이오매스 컬러강판이다.

“저는 품질경영팀에서 제품 품질 설계, 신제품 및 신기술 개발을 담당하고 있습니다. 기존에는 품질과 제 품 개발의 초점을 효율이나 기능에 두었다면 이제는 그 포인트가 친환경으로 이동, 확장되었다고 볼 수 있습니다. 기후변화의 심각성이 글로벌 이슈로 인식되고 있고, 정부의 탄소중립 선언, 환경 오염에 의한 전염병 창궐 등 이 모두가 ESG 경영의 중요도를 높이고 있죠. 이러한 변화가 바이오매스 컬러강판을 개 발, 양산하게 된 배경이 되었습니다. 저 또한 세 아이를 둔 가장으로 아이들에게 좀 더 살기 좋은 환경을 물려주기 위한 제품을 만들자는 생각으로 바이오매스 컬러강판 양산을 추진했습니다.”

세아씨엠의 바이오매스 컬러강판 개발 총괄 진행을 맡고 있는 품질경영팀 김상순 과장의 설명이다. 세아씨엠이 바이오매스 컬러강판 개발에 뛰어든 계기는 팬데믹 상황이었다. 코로나19 바이러스 대유행에 대응하고자 안티바이러스 강판 개발이 시작되었고 친인류, 친환경 강판으로 그 개념이 확대된 것이다.

세아씨엠이 개발한 바이오매스 컬러강판은 기존의 화석연료에서 추출한 원료를 사용하지 않고, 사탕수 수, 옥수수 속대, 피마자유 등 자연 물질에서 추출한 C14 바이오 원료를 사용한 바이오매스 도료를 적 용한 강판 제품이다. 지금까지 컬러강판 제조사들은 도료 성분 중 용제(Thinner)에 국한하여 바이오 원 료를 사용해 왔다. 반면 세아씨엠의 바이오매스 컬러강판은 용제는 물론, 물성을 결정하는 수지, 색상 을 구현하는 안료의 합성 과정에도 바이오 원료를 확대 적용하여 생산된 제품이기에 의의가 더욱 크다. 이처럼 도료 전체에 친환경 원료가 적용된 컬러강판은 업계 최초이다. 바이오 원료 함량은 28%로 기준 함량인 20%를 크게 웃도는 우수한 제품이라 할 수 있다.

이 제품은 유해성이 낮기에 생활가전에 적합하다는 평가를 받고 있으며, 현재 세아씨엠은 가전 전용 제 품 생산 라인에서 바이오매스 컬러강판 제품을 양산했다. 이 밖에도 항균 기능을 더하여 병원이나 의약 품 관련 장소, 클린룸, 대중시설 등의 건축용 내장재로서 활용도가 높다.

“최근 건축 자재용 컬러강판의 수요는 안전과 관련된 사항, 특히 화재에 있어서 불연 성능, 유해가스 방 출 저감 등에 초점이 맞춰져 있는데요. 바이오매스 컬러강판은 이러한 시장의 요구에 부응하는 제품이 라 할 수 있습니다. 물론 도료 가격이 높다 보니 원가 경쟁력은 낮지만 가전제품의 친환경 추세를 감안 하면 머지않아 시장이 형성될 것이고 그에 따라 원료 공급 업체들이 생기면서 가격도 낮출 수 있으리 라 예상합니다.”

세아씨엠은 컬러강판 시장에서 후발주자이지만, 25년 넘게 사업을 이어오며 앞서 시장에 진출한 경쟁 사들과 제품 수준에 있어서 어깨를 나란히 하고 있다. 시공의 간편성과 높은 내식성 등의 장점을 가진 알루미늄 소재에 특화하여 경쟁력을 키운 결과이다. 그리고 현재는 바이오매스 컬러강판과 같은 친환 경 기능을 갖춘 제품 개발을 통해 새로운 경쟁력을 만들어 나가고 있다.

물론 새로운 제품을 개발하고 새로운 시장을 개척하는 과정이 순조롭기만 할 수는 없다. 세아씨엠 역시 바이오매스 컬러강판 양산에 성공하기까지 다양한 문제들을 해결해 나가야 했다. 일례로 컬러강판의 경 우 색상을 얼마나 잘 구현할 수 있느냐가 품질 경쟁력을 좌우하는데, 바이오 원료를 적용하면서 기존 컬 러강판과 동일한 수준의 색상 표현을 실현하기 위해 많은 시행착오를 거쳐야 했다. 컬러강판의 색상은 표 면의 거칠기나 광택 등에 따라 다르게 보이기 때문에 요구하는 색상을 맞추기가 매우 까다로운데, 바이오 원료는 색상과 채도 표현에 한계가 있어 색상 매칭에 더욱 어려움을 겪었다. 예를 들어 오렌지색을 만들 기 위해서는 납 성분이 포함된 안료를 사용해야 채도가 높은 색상이 구현된다. 그러나 환경부에서는 도료 제조 시 납 성분 물질 사용을 금지하고 있다. 유해 물질을 넣지 않은 도료를 사용해 최대한 높은 채도의 제품 색상을 구현하기 위해 수도 없이 테스트하고 조성을 바꿔가며 개발에 매달렸던 김상순 과장이다.

“다른 여러 업무들과 제품 개발 업무를 병행하다 보니 진전이 다소 더디긴 하지만 어려움 속에서 계획 하고 준비한 제품이 시장에서 요구하는 제품이 될 때 보람을 느끼곤 합니다.”

김상순 과장의 또 다른 미션은 사용 후 폐기되는 도료를 재활용하는 방안 마련이다. 이 또한 쉬운 과정 은 아니겠지만 세아씨엠이 강판을 통해 세상을 아름답게 하는 기업으로서 또 한걸음 내딛을 수 있도록 즐거운 고생을 감수할 생각이다.

“꿈을 꾸고 무언가 할 수 있으면 그것을 시작하라. 새로운 일을 시작하는 용기 속에는 천재성, 능력과 기적이 숨어 있다.” 요한 볼프강 폰 괴테의 말을 세아가족들에게 전하고 싶다는 김상순 과장. 그와 세아 씨엠 동료들이 만들어 나갈 작은 기적들은 세상을 보다 더 아름답게 만들어 줄 것이다.

한국자동차모빌리티산업협회가 주최하고 KOTRA, 킨텍스가 주관하며 산업통상자원부, 환경부, 국토교 통부가 후원한 H2 MEET 2023의 개막식이 9월 13일 오전 9시 30분 킨텍스 제1전시장에서 개최됐다. 이번 H2 MEET 2023은 수소 모빌리티에 초점이 맞춰졌던 그동안의 전시회와 달리, 수소의 생산부터 저 장, 이송, 활용까지 전 과정에 걸쳐 수소 생태계를 그려가는 업계의 노력을 만날 수 있도록 구성됐다. 이 에 에너지, 환경, 모빌리티 등 여러 분야의 기업과 연구기관, 지방자치단체 관계자들이 찾은 가운데 행사장은 이른 시간부터 북새통을 이뤘다.

개막식은 세아창원특수강 이정훈 대표이사를 비롯하여 현대차그룹, 포스코그룹, 한화그룹 등 기업계 대 표와 정부 및 국회 인사, 해외 정부 인사, 유관기관 대표 등이 참석한 가운데 진행됐다.

개막사에서 강남훈 H2 MEET 조직위원장은 “H2 MEET가 수소 밸류체인 구축을 위한 글로벌 협력의 장으 로 자리매김했다”며, “수소산업은 생산부터 저장, 이송, 활용 등 범위가 넓어 협력이 필수이기 때문에 해 를 거듭할수록 H2 MEET가 글로벌 플랫폼으로서 더욱 활성화될 것으로 기대한다”고 전했다.

한덕수 국무총리는 축사를 통해 “정부는 수소산업을 한 단계 더 발전시켜 세계 시장을 선도하는 초격차 산업으로 성장시키겠다”며 “이를 위해 수소 생산, 유통, 이송, 활용 등 전 주기에 걸친 수소경제 생태계 를 탄탄히 구축하겠다”고 밝혔다.

세아는 이번 전시회에서 ‘A beautiful wave, inspired by SeAH’를 주제로 세아제강, 세아베스틸, 세아창원 특수강, 세아특수강, 세아메탈, 세아항공방산소재, 씨티씨 등 7개사의 통합 부스를 구성하여, 수소산업에 대한 비전 및 차별화 기술 역량을 선보였다.

‘맑은 물’을 컨셉으로 꾸민 세아의 통합 부스는 투명한 아크릴파이프를 레이어드하여 수소산업의 ‘아 름다운 물결’을 형상화하여 시선을 집중시켰다. ‘맑은 물’은 수소 에너지를 통해 회복된 자연 그리고 새 로운 수소 생태계에서 세아의 제품들이 수소와 만남으로써 회복된 자연을 상징한다. 이러한 컨셉은 미디어아트 영상, 인피니티 미러 등을 통해 표현되어 세아에서 세상의 아름다운 파동이 시작되는 것을 직관적이고 예술적으로 전달했다.

미디어아트는 생명을 잃었던 자연과 생명체들이 철과 수소의 만남을 통해 다시 깨어나는 움직임을 표 현했다. 또한 인피니티 미러는 세아가 수소경제 구현을 위해 공급 중인 대표적인 특수금속 소재 제품을 무한대로 반복시킴으로써 지속 가능한 아름다운 세상을 만들어 가고자 하는 세아의 의지를 시각적으로 표현했다. 즉 생산·저장·이송·활용 등 미래 수소 공급사슬 전반에 사용되는 특수금속 소재를 비롯 해 수소 파이프라인, 밸브 부품 등을 공급함으로써 수소경제의 새로운 가치를 창출해 나가는 세아의 모습을 나타냈다.

그 반대편으로는 수소 전 주기에 적용되는 세아그룹의 제품을 통합적으로 전시하여 계열사 간 시너 지 효과를 어필했다. 즉 수소 생산 플랜트의 배관 부품으로 사용되는 특수금속 소재인 봉강 및 각재, 기체나 액체 등 다양한 성질의 수소를 안전하게 이송하기 위한 스테인리스 무계목강관 및 탄소·스 테인리스 용접 강관, 극저온·고기압의 가혹한 환경에서도 수소의 안전한 저장이 가능한 스테인리스 부품, 수소 전기차의 배관과 수소 연료탱크의 부품에 사용되는 스테인리스 및 알루미늄 소재 등을 소개했다.

특히 수소에 대한 부식 저항이 강하고 극저온에서도 내구성이 유지되는 수소취성을 확보한 특수강 및 스테인리스 소재를 전시하고 납품 성과를 공개하며 관람객의 관심을 모았다. 실제로, 세아제강은 네덜 란드 수소액화플랜트 모듈에 적용되는 수소 이송용 파이프를 지난 3월 수주했으며, 세아창원특수강은 수소 자동차용 스테인리스 봉강 제품 테스트를 진행 중이다. 씨티씨는 이미 연료관을 공급하고 있다. 전시회에 참가한 세아 임직원들은 “방문객이 세아라는 브랜드는 어느 정도 인지하고 있는 반면, 수소산 업용 소재 생산 계열사나 제품군에 대해서는 잘 알지 못하는 경우가 많았는데, 이번 그룹 통합 부스를 운영하며 세아의 제품들을 경험하고 수소산업을 포함해 다양한 산업 내 세아의 영향력을 엿볼 수 있었던 좋은 기회였다”며 입을 모았다.

세아는 수소 생태계의 생산·저장·이송·활용 등 공급사슬 전반에 사용되는 특수금속 원소재를 비롯 해 수소 파이프라인, 벨브 부품 등 다양한 제품 공급을 통해 글로벌 수소경제를 선도하는 특수·첨단 금속 소재 기업으로 도약 해 나갈 계획이다. 이번 H2 MEET 2023을 통 해 수소산업의 혈관 역할 을 수행해 나갈 세아의 제 품이 더 널리 알려지고 이를 바탕으로 각 계열사들 이 수소산업 소재 분야 글 로벌 기업으로 성장해 나가길 기대해 본다.

세아창원특수강 DT추진팀은 세아그룹이 2018년부터 추진해 온 Digital Transformation(이하 DT)을 본격적으로 실행하기 위해 만들어진 전문 조직이다. 현재 강진우 팀장을 중심으로 김동현 차장, 박의철 과장, 한정호 과장, 서석준 사원이 데이터 기반의 업무 전환 과제를 수행 중이다. 작업자의 경험과 지식에 의존하는 기존 방식에서 벗어나 데이터 중심으로 일하는 스마트팩토리 구축을 위해 소재와 공정, 설비 등을 연결하는 데이터 플랫폼을 구축하고, DT 교육을 개발·운영하는 등 제조 현장의 새로운 가치 창출에 집중하고 있다.

이를 위해 2020년 PI 공정혁신과제와 DT 과제를 기반으로 2030년까지 최적 생산체제 구축을 위한 기본 계획을 수립했고, 2021년부터는 최적 생산체제 달성을 위한 데이터 중심, 현장 중심으로 일하는 방식의 변화를 꾀하고 있다. 강진우 팀장은 “특수강 제품의 특성상 다품종 소량 생산을 해야 하다 보니 숙련된 작업자의 경험과 노하우에 의존하는 경우가 많습니다. 제품마다 관리해야 할 부분이 다르기 때문이죠. 하지만 이분들이 퇴직하면 작업자의 암묵지가 사라지게 됩니다. 그래서 일하는 방식을 개인의 역량이 아닌 데이터 중심으로 바꿔야 합니다. 기업의 생존과 연결되는 문제이죠.”라며 디지털 전환의 필요성을 설명했다.

실제 데이터에 기반한 공장은 우수한 품질을 유지하고, 설비 고장을 방지할 수 있을 뿐 아니라 작업자의 안전을 보호하는 등 생산 효율성을 향상시킬 수 있다. 또한 최적의 의사결정이 가능하기 때문에 인력, 자재 등 효과적인 경영자원 관리가 가능하다. 김동현 차장은 이런 장점에도 불구하고 기존에 형성된 현장의 업무 프로세스를 바꾸는 일이 어려웠다고 회상했다. 새로운 환경을 받아들이는 과정에서 저항과 충돌이 동반되었기 때문이다. “현장을 찾아다니며 우리가 하려고 하는 일들이 업무를 가중시키는 것이 아니라 개선하고자 하는 것이 라고 설득했죠. 미래 비전과 목표를 공유하고 디지털화에 대한 인식의 변화를 만드는 것이 중요했으니까요. 다행히 구성원들의 참여와 협력을 통해 데이터 기반의 문화가 형성되고 있다고 생각합니다.”

DT추진팀은 데이터 중심의 업무 전환을 위해 현장의 어려움을 파악하고 개선점을 찾아 나섰다. 이를 바탕으로 설비별로 산재해 있는 데이터를 한곳에 모아 자유롭게 활용할 수 있도록 ‘Dataforge(Data Platform) 플랫폼’을 구축했고, ‘단계별 DT 교육 개발’을 통해 실제 수집된 데이터를 읽고 그 안에 숨겨진 의미를 파악할 수 있는 데이터 리터러시 과정을 제공하고 있다. 이에 대한 설명을 박의철 과장에게 들어봤다.

“데이터로 일하는 문화를 만들려면 가장 중요한 것은 데이터입니다. 이를 위해 Dataforge 플랫폼을 설계했고, 이를 공정, 설비, 품질 상태를 실시간 모니터링하고 분석하는데 활용하고 있습니다. 현재 소형 압연공장과 2제강공장을 시작으로 7개 공장에 적용한 상태인데요. 실시간 모니터링 및 사후분석 등 현업의 요구에 따라 다양한 솔루션 탑재도 가능합니다. 또한 데이터 활용의 진입장벽을 낮추고 전문가를 양성하기 위한 DT 교육을 추진하고 있습니다. 누구나 부담 없이 데이터를 활용하고, 맞춤화 교육을 통해 데이터 분석의 실무 역량을 강화할 수 있겠죠.”

DT추진팀의 도전은 여기서 끝이 아니다. 올해로 5년째 ‘데이터 경진대회’를 개최하여 엔지니어들 스스로 데이터의 중요성을 느끼고, 이를 현업에 활용하여 업무개선 및 원가절감, 품질혁신 등의 성과를 내는 데 기여하고 있다. 이런 경험이 회사 전반에 자연스러운 문화로 형성될 것이라는 확신이 있었기 때문이다.

김동현 차장은 DT추진팀 전략의 중심에는 현장이 있다고 설명한다. 어떤 과제이든 현장과 가까이에서 현업과 소통하며 추진해 나가는 것이 중요하다고 말이다. “저희가 과제를 수행할 때 최우선 전제조건으로 생각하는 것은 현장입니다. 아무리 좋은 내용이라도 현장의 목소리를 반영하지 않으면 결국 외면 받을 테니까요. 그래서 작은 규모로 빠르게 실행하고 실패를 빨리 인정하며 배우는 애자일 방식(Small start, Fast Fail)을 적용하고 있습니다. 적은 비용과 시간을 투자하여 아이디어나 기능을 빠르게 검증해 보고, 여기서 얻은 배움을 통해 전략을 조정하거나 발전시켜 나가는 것이죠.”

실패를 두려워하기보다는 빠르게 도전해 보고 거기에서 얻은 경험과 지식을 통해 지속적인 혁신과 개선을 추진하겠다는 전략이다. 그 결과 DT추진팀은 다양한 성과를 인정받으며 세아업적상 특별상 수상의 영광을 누리게 됐다.

DT추진팀원들에게 수상 비결을 묻자 공통적으로 열린 의사소통을 꼽았다. 막내인 서석준 사원은 ”사회 초년생인 저의 의견도 집중해도 들어주고, 발전을 위해 조언해 주는 수평적인 분위기가 참 좋은 것 같 습니다“라며 팀 분위기를 소개했다.

한정호 과장 역시 “전략을 수립하고 주기적으로 성과를 모니터링하며 공통의 목표를 향해 달리다 보니 자연스럽게 팀워크가 형성된 것 같다”고 평가했다. 이런 편안한 환경이 창의성과 성장을 촉진하는 데 큰 도움이 됐다고. 김동현 차장은 “현장의 니즈를 파악하고 구체적인 실행 방안을 끊임없이 수정하며 협업한 덕분”이라고 밝혔다.

강진우 팀장은 ‘공감’을 가장 중요한 요소로 꼽았다. “팀원 간의 상호 신뢰와 존중을 바탕으로 다양한 관점을 수용하며 창의성을 발전시켜 왔습니다. 이런 공감이야 말로 효과적인 협력과 의사소통을 구축 하는 데 중요한 역할을 한 것 같습니다. 구글워크스페이스가 회사 업무에 정식 사용되기 전부터 이를 통해 소통을 강화하고 업무의 효율화를 추구해 온 점도 자유로운 분위기를 형성하는 데 도움을 준 것 같습니다.”

이 밖에도 이상은 대표, 채민석 전무와 창원공장의 모든 직원을 숨은 공로자라로 표현했다. 데이터로 일하는 문화 확산은 어느 한 팀의 노력만으로는 불가능하기 때문이다. “구성원들 모두가 혁신에 참여하고 변화에 동참하여야 가능한 일입니다. 그동안 데이터경진대회에 참여해주신 직원들, DT 교육을 듣고 최적 생산체제 구축을 위한 과제 수행에 적극적으로 참여했던 창원 공장의 모든 분께 이 자리를 빌려 감사를 전합니다.” 누군가 걸어온 길을 따라 걷는 것이 아니라 새로운 길을 개척해야 했던 지난 시간. DT추진팀은 시행착오를 통해 얻은 깨달음을 바탕으로 어제보다 오늘 한 걸음 더 나아갈 것이다.

타이만에 접해 있는 촌부리주는 태국의 대표적인 중공업 지대로, POS-SeAH Steel Wire (Thailand)가 자리한 지역이기도 하다. 세아특수강은 1986년 포항공장 설립 이후 폭발적, 지속적으로 성장을 이루어 국내외 공장을 증설하는 데 이르 렀고, 그 일환으로 2015년 POSCO (Thailand) 사와 합작 으로 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)를 설립하였다. “POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 설립 이후, 특수 강 선재 가공회사로서 끊임없는 기술 개발과 고객중심경영을 통해 글로벌 시장을 넓혀 가고자 하는 세아 특수강의 바람을 실현하고 있습니다. 임직원은 사무직 30명, 현장직 52명 등 총 82명이며 저는 경영지원 전반을 아우르는 업무를 맡고 있습니다.

2006년 세아특수강에 입사해 재무, 회계, 기획 업무를 거쳐 2019년 11월 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)의 주재원으로 파견되어 경영지원팀을 이끌고 있는 문병갑 팀장은 밝은 어조로 회사와 구성원을 소개했다. “우리가 생산하는 CHQ Wire(Cold Heading Quality Wire) 소재를 주로 사용하는 수요 산업은 자동차입니다. 태국 자동차 산업은 지속적으로 성장하고 있고 앞으로도 성 장세는 계속 이어질 것으로 전망되고 있는데요. POSSeAH Steel Wire (Thailand)의 제품은 태국 자동차 산업 에서 막대한 비중을 차지하는 일본계 자동차의 소재로 공급되고 있습니다.”

2016년 특수강 냉간압조용 선재인 CHQ Wire 제조공장을 준공한 이후 본격적인 비즈니스 활동을 시작한 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 현재 인장 강도가 높고 가공성이 좋은 냉간압조용 선재(CHQ Wire)를 태국에 진출한 글로벌 자동차 회사나 자동차 부품회사에 공급하고 있다. 이를 통해 모기업인 세아특수강의 동남아 시장 확대는 물론 글로벌 시장 진출의 교두보를 마련하고 있다.

“일본계 자동차 시장은 품질에 대한 요구 수준이 높은 편입니다. 판매 확대를 위해 고객사의 품질 눈높이를 맞추는 것이 아무래도 쉽지 않았죠. 제품의 지속적인 관리 체계도 무척 중요했고요.”

POS-SeAH Steel Wire (Thailand)가 2021년 이후 매년 20%의 매출 성장을 이룩할 수 있었던 것은 고객의 니즈를 파악해 움직이는 고객중심경영을 이어왔기 때문이다. 일본 고객사의 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)에 대한 인지도가 다져지면서 판매량이 증가하고 수익성이 개선되었다. POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 이미 법인설립 초기 안정화를 이루었고, 현재는 열처리 제품의 고부가가치 품목 확대를 이루어 성장성뿐 아니라 수익성까지 확대하는 단계로 나아가고 있다.

POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 일본계 고객에게 판매를 확대한 것에 그치지 않고 공장 증축과 더불어 신선과 산세 설비 증설을 통해 생산 규모를 확대해왔습니 다. 나아가 2024년 8월 완료 예정인 열처리 설비 증설로 고부가가치 품목 확대에도 박차를 가할 예정입니다.” 최근 중국에 집중되던 투자가 점차 동남아로 돌아서고 있는 추세의 영향으로 태국의 자동차 산업뿐 아니라 건설, 기계 산업 등 수요 산업의 성장이 전망되고 있 고, 기아차의 태국 투자 추진으로 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 이러한 상황이 좋은 외부 효과로 나타나길 기대하고 있다.

POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 태국 현지 단일 사업장으로서 직원 간 긴밀한 협력이 이루어지고 목표 달성을 위한 업무 추진력이 좋다는 강점이 있지만, 현지 직원에 대한 꾸준한 이해와 화합을 위해 끊임없이 노력 해야 하는 숙명 또한 안고 있다. “현지의 문화를 이해하고 현지 직원들과 화합과 협력을 도모해 일을 추진해 나가는 일이 결코 쉽지만은 않습니 다. 현지 직원들이 원활하게 일할 수 있도록 많은 조력이 필요하고 장기 근무를 유도하기 위한 노력도 해야 합니다.

태국의 실업률은 1~2%로 직원들의 이직 가능성이 높은 편이다. 게다가 태국 내 큰 규모의 사업장이 많이 늘어나면서 직원들의 근무 만족도를 높이고 인력을 유지하는 것이 경영에 있어 큰 부분을 차지한다. “POS-SeAH Steel Wire (Thailand)만의 조직문화를 만드는 것에 만전을 기하고 있습니다. 태국 직원들이 세아의 핵심가치를 기반으로 밝고 활기찬 조직문화 속에서 자율적, 능동적으로 업무를 수행할 수 있도록 독려하는 프로젝트를 계획해 진행하고 있습니다.”

POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 올해 3월부터 ‘피셋 (special) 프로젝트’를 진행하고 있다. 그 일환으로 3월에는 kick-off 워크숍을 통해 현지 직원들이 세아의 핵심가치를 이해하고 업무에 전문성을 갖도록 마인드 함양 교육을 실시했다. 워크숍 이후에는 지난 분기의 성과를 평 가하여 포상하고, 우수팀의 사례와 팀별 업무를 공유하는 시간도 가졌다. 아울러 태국의 국민 스포츠인 세팍타 크로와 배드민턴 대회를 여는 등 직원들의 활력을 북돋기 위한 노력을 아끼지 않고 있다.

“내년에 열처리 설비 증설이 완료되면 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)는 CHQ Wire 제조사업을 위한 설비 구성 을 충분히 확보하게 됩니다. 이를 기반으로 현지 직원들과 협력을 통해 생산, 품질, 납기 경쟁력을 강화하고 고객사로부터 인지도를 더욱 높여 CHQ Wire 업계에서 주목받는 기업으로 자리 매김할 계획입니다.” 국적과 문화의 차이 속에 세아라는 이름으로 유대와 화합을 만들어 나가는 POS-SeAH Steel Wire (Thailand)의 행보가 기대된다.

태국은 2022년 6월 아시아 최초로 의료 용도에 한해서 대마초를 합법화했습니다. 코로나19로 침체되었던 관광업을 다시 일으키겠다는 의도가 다분했기에 관련 규제를 제대로 마련하지 않은 채 빗장을 풀어 부작용이 잇따르고 있습니다. 지난 3월 대마 성분이 든 과자를 먹은 아이들이 집단 입원을 했고, 파타야 인근 카페에서 대마차를 마신 외국인이 숨지기도 했습니다. 더욱 문제가 되는 것은 직접 대마를 피우지 않아도 음식에 대마초를 넣고 영업하는 음식점이 많고 길거리에서 파는 맥주나 음료에도 대마초를 넣는 경우가 있다는 것입니다. POS-SeAH Steel Wire (Thailand)에서도 현지 직원들이 근무 중 대마로 인한 위험이나 사고에 노출될 가능성이 있어 사내 규정을 보완하고 교육에 힘쓰고 있습니다. 우리 직원들이 대마 접근을 자제할 수 있도록 인식 전환을 도모하고 근무 전이나 근무 중 대마에 접촉하게 될 경우 본인이 겪게 될 불이익에 대해서도 교육을 하고 있습니다. 정기적으로 마약 검사를 실시하여 마약으로 인해 공장 내 사고가 일어나는 불상사가 생기지 않도록 대처를 강화했습니다. 코로나19 이후 태국에 한국인 여행객이 많이 방문하고 있는 추세라 혹시 태국 관광을 계획하고 있는 분이 있다면 대마에 대한 주의를 꼭 당부하고 싶습니다

한계를 마주했을 때, 우리는 선택해야 한다. 돌아설 것인가, 넘어설 것인가. 이것은 단지 진로의 문제가 아니라 본질의 문제이다. 세아베스틸 군산공장이 A고객사가 의뢰한 소재를 개발하며 부딪혔던 한계는 ‘넘어설 수 있을까? 꼭 지금 이 아니어도 되지 않을까?’ 의문을 품게 하는 거대한 산과 같았다.

베어링 및 자동차용 등속 조인트 분야의 세계적인 선두 기업인 A사는 세아베스틸 군산공장에 드라이브 샤프트(Drive shaft)용 강종 개발을 의뢰했다. 드라이브 샤프트는 자동차 엔진의 구동력을 바퀴에 전달하는 부품으로, 보통 선삭 가 공 후 고주파 열처리 공정을 거쳐 생산된다. 그런데 이선 삭 가공을 최소화하거나 생략하기 위해 TIR(Total Indicator Reading)이라는 새로운 개념의 품질보증 항목을 적용해달라는 것이 A사의 요구사항이었다.

TIR은 품질보증에서 처음으로 도입하는 개념이기에 쉽지 않은 과정이 예상됐지만, A사가 원하는 TIR 품질보증 기준 을 실현한다면 소재의 품질 향상은 물론 회사의 장기적인 성장에 기여할 좋은 기회임이 분명했다. 무엇보다 세아베 스틸에게는 오랜 특수강 제조사로서 전문성과 신뢰도가 걸 린 일이기도 했다. 그렇게 도전적인 과제를 시작한 세아베스틸 군산공장은 머지않아 어려움에 직면하게 된다. 보유한 공정 능력으로는 A사가 제시한 TIR 품질보증 기준을 충족시키기에 역부족이 었다. 회사도 고객도 이미 예상했던 어려움이지만, 공정 조건을 변경하며 테스트를 거듭해도 최대치로 구현해낸 품질은 아주 미세한 차이로 TIR 기준에 미치지 못했다.

소재 개발과 생산에서 최우선시 되는 기본과 원칙은 품질 기준을 실현하는 것이다. A고객사는 세아베스틸이 구현해 낸 최대치의 품질로 납품을 승인했지만, 세아베스틸 군산 공장은 개발 초기 강종의 전수검사를 진행하며 문제의 원 인을 찾는 데 몰두했다. 그리고 하나의 요인이 아니라 복합적인 요인에 의한 문제는 아닐까, 생각을 전환하여 소재의 압연 치수부터 물류 과정까지 전 생산 단계를 다시 검토했고 그 결과 4가지 기준으로 개선 대책을 수립했다. 이를 수 행하기 위해 많은 직원이 모여 집요하게 연구하고 테스트 를 반복했다. 그 과정에서 A고객사와 수시로 정보를 공유하고 개선품의 유효성 검증을 거듭 진행하면서 문제를 개선해 나갔다. 그리고 최종 유효성 검증 결과는 성공적이었다. 이를 기반으로 A고객사는 원가절감과 품질 만족을 달성할 수 있었다.

3년이라는 기간, 실패가 반복되고 성과는 보이지 않는 긴 터널을 지나며 이쯤에서 멈추고 싶다는 생각을 하지 않았다면 거짓말일 것이다. 테스트 단계에서 개발 소재가 생산 되면, 개선안이 적용되고 있는지 공정별로 모니터링하고 결과를 고객사에 피드백하는 과정을 반복하면서 직원들은 실망감을 느낄 때도 내려놓고 싶을 때도 있었다. 그럼에도 세아베스틸 군산공장이 흔들리지 않을 수 있었던 것은 고객의 기대와 신뢰를 저버리지 않겠다, 우리의 사명을 완수하겠다, 하는 각오를 마음에 새기고 끝까지 지켜냈기 때문 이다. 그것이 옳은 일이며 회사를 한 단계 성장시키는 계단이 될 것이라 믿어 의심치 않았다.

긴 시간 동안 모든 시행착오 과정을 가까이 지켜보고 함께 했던 A고객사는 개선품의 유효성 검증을 진행할 때마다 누 구보다 좋은 결과가 나오기를 바랐고, 포기하지 않고 끝까지 개선을 완수하려는 세아베스틸의 끈기와 의지에 오히 려 고마워했다. 개선안 효과가 어느 정도 파악될 무렵 Steel Maker로서 세아베스틸에 대한 A고객사의 신뢰는 이루 말 할 수 없을 만큼 깊어졌다. 그 결과 세아베스틸은 A고객사 의 ‘Best Supplier’로 선정됐고, A고객사에 대한 소재 공급 량도 7배나 증가했다.

정직은 자신이 떳떳할 수 있고 고객과의 신뢰 형성에 필요한 행위에 그치지 않는다. 때로는 그 자체만으로도 고객에 게 큰 믿음을 주기도 하고, 지혜를 모아 이상을 올곧게 세우게 하는 가치를 발한다. 무한경쟁시대가 진행되고 있는 지금, 품질 경쟁력만으로는 미래를 개척해 나가기 힘들다. 세아베스틸이 세계 일류 기업으로 나가기 위해서는 정직과 진실성의 가치가 든든히 세워져 있어야 한다. 그것이 장기적인 성장을 위한 기초이고 절대적인 필요조건이다. 한계 앞에 돌아서는 대신 넘어서는 길을 택하고, 계단을 쌓고 또 쌓으며 닿을 듯 닿지 않는 높은 장벽을 넘어선 세아베스틸. 그 노력에 들어 있는 진실성의 가치는 빠른 포기도 미덕이라 말하는 세상에 결코 가볍지 않은 울림을 전한다.

“우와, 좋은 냄새 난다!”

가을바람이 성큼 다가온 지난 9월, 세아베스틸지주 김광수 팀장 가족이 친환경 비누를 만드는 공방으로 활기 차게 들어섰다. 아내 임혜선 씨와 축구에 푹 빠진 씩씩한 첫째 김태윤 군(8세), 개구지고 밝은 둘째 김태민 군 (4세)이 함께 들어선 공방은 순식간에 밝은 기운으로 채워졌다.

김광수 팀장은 아이들이 유독 축구를 좋아하고, 활동적인 액티비티를 즐긴다면서 오늘 비누 만들기 공방에 갈 것이라는 이야기를 듣고 전날 잠을 이루지 못할 정도였다고 이야기했다. “주말에는 특별한 일이 없으면 되도록 외출을 하려고 해요. 아무래도 아이들이 축구를 좋아하다 보니 같이 뛰어 놀 수 있는 곳을 많이 찾곤 하는데, 오늘은 색다르게 비 누 공방에 간다고 하니 아이들이 호기심 어린 눈으로 바라보더라고요. 그 눈을 보면서 이번 프로그램에 신청하길 잘했구나 싶더군요.”

직접 발로 움직이거나 손으로 만드는 것을 좋아한다는 아이들을 생각하며 이번 체험에 참여하기로 마음먹었다는 김광수 팀장. 그는 이번 프로그램이 아이들뿐 아니라 자신과 아내에게도 환경을 생각하는 좋은 계기가 되길 바란다고 이야기했다.

“제가 근무하는 부서가 ESG팀이에요. ESG팀으로 부서를 옮긴 후부터 환경에 대한 관심이 부쩍 많아졌습니다. 거의 대부분의 활동들이 환경 문제로 귀결이 되다 보니 ‘친환경’, ‘에코’라는 단어만 보면 자연스럽게 눈이 가게 됐 죠. 사실 환경에 대한 관심은 저보다 아내가 훨씬 많았어요. 장을 볼 때면 고기나 야채 같은 것은 꼭 집에서 챙겨간 용기에 담아오고, 쓰레기 분리배출도 엄격하게 하죠. 이러한 행동들이 작은 부분이겠지만 하나하나가 쌓이면 결국 환경을 지키는 길이 된다고 생각해요. 또한 자연스게 가족 전체가 그 모습을 보고 배울 수 있고요. 에코 패밀리 코너 출연 제안이 왔을 때도 작은 활동에서부터 환경 보호가 시작될 수 있다는 믿음으로 한번 나가보면 어떨까 싶었어요. 다행히 가족 모두가 너무 좋아했고요.”

오늘 김광수 팀장 가족이 체험할 수업은 CP비누 만들기 로, 목욕 비누와 설거지 비누 두 가지를 만들어 보기로 했다. CP비누란 저온법으로 만드는 비누다. 재료와 레시피가 매우 심플해 남녀노소 누구나 만들 수 있으며 제작에 약 한 시간이 채 걸리지 않아 가족 혹은 연인끼리 와서 함께 체험을 하는 경우가 많다. 생분해 성분으로 환경에 해를 덜 입히기 때문에 일상생활에서 환경 교육을 하려는 부모님들도 자주 찾는다고 한다.

선생님의 이러한 설명을 들으면서 어느덧 시작된 비누 만들기 수업. 비누를 만들기 전, 막내 태민이는 자신의 애착인형인 공룡 피규어들을 책상 위에 나란히 나열한 후 비누 만들기에 돌입했다.

비누를 만들기 전 먼저 해야 할 일은 앞치마를 착용하고 원하는 색의 비누를 마치 볶음밥에 들어갈 채소처럼 작고 네모나게 자르는 일이다. 사용되는 칼날이 날카롭지 않아 아이들도 부모님의 도움을 받아 잘라볼 수 있다. 먼저 비누 자르기에 도전한 형 태윤이. 그 모습을 본 막내 태민이는 ‘나도 해볼래’라며 귀여운 의지를 보인다. “엄마, 비누 어디 있게?” 무사히 임무를 완수한 태민이는 엄마와 하는 비누 찾기 놀이도 재미 있다.

이번에는 고사리 같은 손으로 자른 비누를 새로운 형태로 만들기 위해 비커에 담을 시간. 태윤이와 태민이는 색깔별로 비커에 차곡차곡 비누 조각을 담았다. 비누를 블랜더로 섞는 작업은 아빠와 엄마 몫이다. 기포가 생기지 않도록 블랜더를 바닥과 수직이 되도록 잡는 것이 중요한데 생각처럼 잘 되지 않는 김광수 팀장이다. 그는 결국 공방 사장님의 도움을 받아 미션을 마칠 수 있었다. 마지막 순서는 장식 비누 올리기. 곰, 쿠키, 아이스크림, 체리, 딸기 등등 귀여운 장식 비누를 9개씩 고르고는 비누 위에 신중하게 배치하는 아이들이다. 그렇게 아이들 의 취향이 듬뿍 들어간 수제 비누가 완성됐다.

비누를 다 만든 후 가족들은 공방을 둘러보며 이런저런 이야기를 나누기 시작했다. 공방에 놓인 다양한 비누들을 신기하게 바라보는 아이들을 보며 아내 임혜선 씨는 걱정스러운 마음을 내비쳤다.

“언제부터인지 모르겠지만 집에서나마 환경을 위한 실천을 해야겠다고 생각하게 됐어요. 그래서 페트병 라벨도 깔끔하게 떼어낸 후 분리수거를 하고, 용기 세척도 꼼꼼히 하고, 칫솔은 친환경 제품만 사용했죠. 플라스틱 사용을 최소화하는 습관을 들이고 있는데 이러한 제 모습을 봐서 그런지 어떨 때는 아이들이 저에게 ‘물 아껴 써 엄마’, ‘방에 불 꺼야지’, ‘에어컨 틀고 창문 열면 어떡해’라고 말하곤 해요. 아이들의 이런 모습을 보면 다행이다 싶기도 하죠. 남편과 오늘 이곳에 오면서 아이들이 무언가를 만드는 것에 대한 단순한 즐거움을 넘어 왜 우리가 이러한 친환경 활동을 하고 이런 활동들이 지구 환경에 어떠한 도움이 되는지 깨달으면 좋겠다는 대화를 나누었어요. 아이들에게는 아빠가 일하는 회사에서 이러한 좋은 취지의 기회를 준 것에 감사하자고 이야기했고요. 아빠가 회사에서 어떠한 일을 하고 있는지에 대해서도 이해를 하고 자랑으로 삼았으면 하는 바람입니다.”

아이들이 살아갈 미래 환경이 어떤 모습이길 바라는지 묻자, 김광수 팀장 부부는 “당연히 건강한 자연환경”이라고 이야기했다.

“이번 여름은 유난히 더웠잖아요. 이번 여름을 나면서 미래 환경이 열대화·사막화 되는 모습을 더 실질적으로 생각하게 된 것 같아요. ESG 업무를 하면서 단순히 회사에 도움이 되는 것을 넘어, 조금 더 큰 차원에서의 책임감을 갖게 되었습니다. 미약하나마 미래 세대를 위한 도 움이 되길 바라는 마음이에요.”

앞으로 몸과 마음 모두 건강한 가족으로 오래도록 행복 하길 바란다는 김광수 팀장. 부모는 자식에게, 부부는 서로에게 부끄럽지 않은 존재가 되기 위해 노력하는 것이 아름다운 가족의 모습이라 믿는 그다. 친환경 비누를 만들어본 오늘의 경험이 가족의 에코 라이프를 더 즐겁게 이어갈 수 있는 디딤돌이 되길 바란다.

‘재활용 건축’이라 부르는 건축물들 중에는 부분적으로 재활용 자재를 사용한 건물, 모델하우스처럼 프로젝트 형태로 잠 시 지었다가 허무는 건물이 대부분이다.

그런 점에서 대만의 에코아크는 우리가 알고 있던 재활용 건축의 개념에서 한 발 더 나아간 재활용 건축 사례라고 할 수 있다. 에코아크는 타이페이에 위치한 3층 규모의 전시관으로, 2010년 국제식물박람회 개최를 위해 지어졌다. 놀랍게도 이 건물은 150만 개의 재활용 페트병으로 만들어졌다. 더 정확하게 말하면 폐비닐을 채운 페트병 즉 폴리브릭 (Polli-Brick)이 에코아크의 주요 건축자재이다. 건물의 면적은 4,000평방 미터, 농구장 6개를 합친 크기에 총 9층 높이 에 이른다. 기존에도 페트병을 건축 소재로 사용한 사례는 종종 있었지만, 이처럼 대규모의 페트병 건축물은 찾아보기 힘들다.

에코아크의 놀라운 점은 한 두 가지가 아니다. 산업 폐기물로 지어진 건물 중 규모가 가장 크지만 무게는 일반 건축물의 무게에 50% 정도밖에 안 된다는 점도 놀라운 부분이다.

그렇다면 내구성은 어떨까? 재활용 페트병으로 지었으니 튼튼하지 않거나 허술할 것이라고 생각할 수 있지만 전혀 그렇지 않다. 다각형의 폴리브릭은 정교하게 서로 맞물려 차곡차곡 쌓으면 접착제 없이도 벽돌만큼의 강도를 지닌다. 덕분에 에코아크는 규모 9.0의 강진은 물론이고 화재나 지진, 태풍 같은 자연재해에도 충분히 견딜 수 있을 만큼 튼튼하다. 기존 건축자재에 비해 탄소 배출을 40%나 줄이면서 안전성면 에서도 우려할 필요가 전혀 없다.

게다가 자연 환기가 용이한 구조에 방음 효과와 단열 효과 까지 우수해 에너지를 절감할 수 있다. 또한 빛을 투과하는 페트병의 특성 상 낮에는 조명을 켤 필요가 없으며 밤에는 페트병에 삽입한 LED를 이용해 건물 전체에서 화려한 불빛 을 발한다. 건축비도 일반 건물에 비해 30% 정도 수준. 내구성과 심미성 경제성까지 어느 것 하나 빠지지 않는 신통방통한 재활용 건축물이 아닐 수 없다.

에코아크를 설계한 사람은 하버드대 출신 대만의 건축학자인 아서 황(Arthur Huang)이다.

그는 평소에도 지속 가능한 친환경 건축에 관심이 많았다고 한다. “지속 가능성을 위해서는, 덜 생산하고 덜 소비해야겠죠. 하지만 산업은 성장하고 소비자의 욕망이 커져간다면 어떻게 하겠습니까?” 건축이 환경 을 파괴하는 행위가 되어서는 안 된다고 믿는 그의 신념은 새 로운 건축재료의 탄생으로 이어졌다.

2006년 28세이던 그는 ‘자원절감, 재사용, 재활용’을 골자로 하는 ‘미니위즈(MINIWIZ)’ 를 설립했다. 그리고는 플라스틱 페트병 폐기물을 활용해 폴리브릭을 개발, 실내외 인테리어 및 빌딩 건축까지 지속적으 로 사업을 확대해왔다. 페트병은 가볍고 튼튼하면서도 쉽게 가공할 수 있어 업사이클링 재료로 많이 사용되고 있다. 화분이나 케이블 정리함, 거치대 등 일반인도 접근하기 쉬운 리사이클링 재료이다.

에코아크는 이러한 페트병의 더 거대한 가능성을 말해주는 증거이다. 노아의 방주를 뜻하는 아크(Ark)에서 따온 명칭처럼, 에코 아크는 환경의 방주가 되어 항해를 하고 있다. 한 자리에 머물러 있지만 분명 에코아크는 현대인들에게 친환경 건축의 범위와 그 확장 가능성을 일깨워주며 변화를 만들고 있다.