최근 국내 철강업계는 개발, 제조, 유통·물류 등 생산 과정에 디지털 자동화 솔루션을 도입함으로써 생산성과 품질 향상을 도모하고 있다. 세아베스틸 역시 업계 불황 속에서도 적극적인 설비 투자 및 스마트 기술 도입을 통해 경쟁력을 높여 나가고 있다.

세아베스틸은 군산공장 소형 정정 공장에 자동화된 소재 성분 분석 및 품질 관리 시스템을 도입하며, 제품 품질과 공정 신뢰성을 한층 더 강화했다.

정정 공정은 제품을 고객에게 인도하기 전, 내외부 결함을 검사하고 강종, 규격, 중량 등 주문 내역을 최종 확인하는 단계다. 이 과정에서 가장 중요한 것은 ‘이재(異材) 혼입 방지’ 기술이다. 잘못된 제품이 납품될 경우 고객사 공급망 전반에 걸쳐 큰 위험과 비용을 초래할 수 있기 때문이다. 세아베스틸은 정정 공정에서 이재를 정확히 검출하고 분석하기 위해 XRF(X-Ray Fluorescence) 기술을 도입했다. X선 형광 분석기로도 불리는 XRF 기술은 주로 휴대용이나 실험실 장비로 사용되는데, 세아베스틸은 이 기술을 소형 정정 라인에 적용함으로써 제품의 손상 없이 신속하게 소재 혼입을 탐지하고 검사 결과를 기록 및 보존할 수 있게 했다. 외형이 동일한 철강 제품의 특성상 육안으로 소재를 구분하기 어려운 문제점을 해결한 것이다. 본 기술의 도입으로 자동화된 소재 성분 분석이 가능해짐에 따라 공정 전반의 신뢰성과 정확성을 크게 높였으며 작업자의 직접 개입을 최소화해 작업 안정성까지 확보했다.

이 외에도 소형 정정 공장은 제품 추적 능력을 강화하기 위해 자동화 시스템을 추가로 구축했다. 머신 비전(Machine vision, MV)은 자동 검사, 프로세스 제어, 로봇 안내와 같은 응용 분야에 대해 이미징 기반 자동화 검사 및 분석을 제공하는 데 사용되는 기술 및 방법이다. 소형 정정 공장은 최종 출하 전, 제품의 라벨 내용과 수량을 신속 정확하게 검수하기 위해 머신 비전 기술을 적용한 카메라를 도입함으로써, 인적 오류를 최소화하고 품질 신뢰성을 확보했다. 특히, 정정 공정은 제품 불량을 최종적으로 검수하는 단계인 만큼 품질 관리와 공정 자동화를 위한 지속적인 개선 작업을 이어가고 있다.

대형 압연 공장 역시 스마트 기술 도입으로 경쟁력을 높였다. 특히, 각 공정에 첨단 비전 AI 기술을 도입해 연속 주조, 가열로, 제품 냉각대 공정의 효율성을 개선했다. 이를 통해 제품 이력 관리의 정확성을 높이고, 품질 신뢰성을 강화하는 데 기여하고 있다.

연속 주조 공정에 도입된 레이저 마킹 머신은 작업자의 고온 환경 노출을 줄이고 시인성을 크게 개선했다. 기존의 스텐실 마킹 방식은 금속판에 문자 모양을 뚫고 락카 칠로 제품에 표시하는 방식으로, 방열복을 착용한 작업자가 고온 환경에서 수행해야 하는 위험이 있었다. 레이저 마킹 머신은 이러한 방식을 대체해 표준화된 문자를 자동으로 각인한다. 표준화된 문자가 자동 각인됨으로써 비전 AI 모델의 인식률이 크게 향상됐으며, 이를 통해 공정 효율과 데이터 신뢰성이 대폭 강화됐다.

가열로 공정에는 OCR(광학 문자 인식) 기술을 도입해, 연속 주조 공정에서 마킹된 제품 정보를 실시간으로 확인 및 기록 하고 있다. 이를 통해 작업 지시와 대조를 통해 오류를 조기에 감지하며, 공정 간 데이터 연계를 통해 생산 안정성과 효율성을 크게 향상했다.

제품 냉각대에서는 제품 이동 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있는 트래킹 시스템이 도입됐다. 이 시스템은 냉각대 전체의 제품 분포를 지도 형태로 시각화하며, 이종 제품 간 간격을 조정하고 생산 현황에 따라 냉각대를 효율적으로 운영한다. 번들 공정에서는 각 제품의 구성을 명확히 기록하며, 내장된 머신 비전 기반 바-카운터(Bar Counter)를 통해 정확한 수량 점검이 가능하다. 이를 통해 후 공정에서의 품질 관리가 더욱 강화됐다.

철강은 물론 모든 산업군에서 생산성, 품질, 안전은 하나라도 양보할 수 없는 가치다. 세아베스틸은 스마트 기술 도입으로 보다 효율적인 생산과 품질 향상을 실현하고 있으며 더욱 안전한 작업 환경을 만들어가고 있다. 이러한 노력은 세아베스틸의 지속적인 경쟁력 향상으로 이어질 것이다.